Nachdem ich 30 Jahre damit verbracht habe, zu beobachten, wie sich abrasive Materialien durch Stahlauskleidungen fressen, als wären sie aus Papier, habe ich einen tiefen Respekt dafür entwickelt, was ein richtiger Keramikschutz bewirken kann. Die Alumina-Keramik-Linerplatte von NBRAM ist nicht nur eine weitere Verschleißlösung – sie ist ein technischer Schutz, der Wartungspläne von wöchentlichen Albträumen in jährliche Kontrollen verwandelt. Unser Aluminiumoxidgehalt von 92–95 % sorgt für eine Härte, die abrasiven Materialien in nichts nachsteht, während die präzise ausgeführte Mosaikmusterinstallation eine vollständige Abdeckung ohne Schwachstellen gewährleistet. Wenn Sie einen Auskleidungsschutz benötigen, der den Belastungen im Bergbau, in der Zementproduktion oder bei Materialtransportanwendungen tatsächlich standhält, bieten unsere Keramikauskleidungsplatten die Verschleißfestigkeit, die Geräte von Verbrauchsmaterialien zu langlebigen macht.
Die Lösung von Verschleißproblemen beim Umgang mit abrasivem Material ist meine berufliche Leidenschaft, seit ich in einem Bergbaubetrieb beobachtet habe, wie eine Stahlförderrutsche in nur sechs Wochen verschlissen war. Diese Erfahrung hat mich dazu bewogen, Liner-Lösungen zu entwickeln, die tatsächlich langlebig sind. Der Ansatz von NBRAM für Aluminiumoxid-Keramik-Auskleidungsplatten beinhaltet nicht nur das Verständnis der Materialwissenschaft, sondern auch der realen Installationsherausforderungen und Wartungsanforderungen, mit denen unsere Kunden konfrontiert sind. Bei der Entwicklung dieser Platten berücksichtigen wir alles, von Bolzenmustern, die Spannungskonzentrationen verhindern, bis hin zu Oberflächentexturen, die den Materialfluss optimieren – denn ich habe zu viele theoretisch perfekte Keramiken in der Praxis versagen sehen.
Ich werde nie das Zementwerk vergessen, das alle drei Monate seine Stahlschurrenauskleidungen austauschte, weil der Klinker wie Butter durch sie hindurch mahlte. Ihr Wartungsteam machte Überstunden, um mit der Abnutzung Schritt zu halten – bis wir unsere Aluminiumoxid-Keramik-Auskleidungsplatte installierten. Das Schöne an diesen Platten ist ihr modularer Aufbau, der einen einfachen Austausch einzelner abgenutzter Fliesen ermöglicht, ohne dass ganze Systeme abgeschaltet werden müssen. Wir haben diese in allen Bereichen implementiert, von Zyklonen in Kohlekraftwerken bis hin zu Übergabepunkten für Eisenerz, wo der Abrieb unerbittlich ist.
Das ineinandergreifende Design verhindert, dass Material hinter die Platten gelangt und zu beschleunigtem Verschleiß führt, während die präzisionsgefertigten Kanten für einen festen Sitz sorgen, der keine Lücken für das Eindringen von Material hinterlässt. Ich habe gesehen, dass diese Auskleidungen alles, von scharfkantigen Zuschlagstoffen bis hin zu feinen Schleifpulvern, ohne nennenswerten Verschleiß bewältigen. Ein Bergbaubetrieb berichtete über eine um 400 % höhere Lebensdauer im Vergleich zu seinen früheren Auskleidungen aus Chromstahl, mit dem zusätzlichen Vorteil eines geringeren Geräuschpegels aufgrund der stoßdämpfenden Eigenschaften der Keramik.
Im Herstellungsprozess dieser Linerplatten verwandeln wir Rohstoffe in Industriepanzerungen. Wir beginnen mit präzise kontrollierten Aluminiumoxid-Pulvermischungen, die mehreren Qualitätsprüfungen unterzogen werden – ich habe auf die harte Tour erfahren, dass selbst geringfügige Schwankungen in der Rohmaterialqualität zu inkonsistenter Verschleißleistung führen können. Beim Pressvorgang werden hydraulische Pressen mit einem Druck von 300 Tonnen eingesetzt, um die für eine optimale Verschleißfestigkeit erforderliche Dichte zu erreichen. Jede Platte wird einzeln gepresst, um eine durchgehend gleichmäßige Dichte zu gewährleisten und die Schwachstellen zu beseitigen, die bei massenproduzierten Keramikkomponenten auftreten.
Der Brennvorgang erfolgt in computergesteuerten Öfen mit Temperaturprofilen, die ich nach der Analyse tausender ausgefallener Keramikbauteile persönlich optimiert habe. Wir halten die Temperaturen innerhalb von ±5 °C des Ziels, um ein ordnungsgemäßes Sintern und Kristallwachstum sicherzustellen. Jede fertige Platte wird einer Ultraschallprüfung unterzogen, um interne Fehler zu erkennen, die zu einem vorzeitigen Ausfall führen könnten. Der abschließende Bearbeitungsprozess gewährleistet eine Maßgenauigkeit von 0,1 mm – eine Toleranz, auf der ich bestand, nachdem ich gesehen hatte, wie falsch ausgerichtete Platten Verschleißstellen verursachen. Ein Kraftwerkskunde erzählte mir, dass unsere Auskleidungen nach drei Jahren Dauerbetrieb mit abrasiver Flugasche einen Verschleiß von weniger als 2 mm aufwiesen.
Lassen Sie mich Ihnen die Zahlen nennen, die diese Auskleidungsplatten zu Branchenführern machen. Unsere Standard-Aluminiumoxid-Keramik-Auskleidungsplatte weist eine Härte von 85–90 HRA (Rockwell-A-Skala) auf – das entspricht 9 auf der Mohs-Skala, was bedeutet, dass sie den meisten Materialien, denen sie begegnen, standhält. Die Dichte wird präzise auf 3,6–3,8 g/cm³ eingestellt, um sowohl die Verschleißfestigkeit als auch die Schlagfestigkeit zu optimieren. Die Abriebfestigkeit beträgt im Standardtest ASTM G65 weniger als 0,0003 g – Werte, die Stahlauskleidungen aussehen lassen, als wären sie aus Weichkäse.
Die Druckfestigkeit übersteigt 2500 MPa, sodass diese Platten schwere Stoßbelastungen ohne Risse oder Abplatzungen aushalten können. Die thermische Stabilität ermöglicht den Betrieb von -50 °C bis +800 °C ohne Leistungseinbußen. Die Standardgrößen reichen von 100 x 100 mm bis 200 x 200 mm mit Dicken von 10 mm bis 40 mm, alle mit präzise konstruierten Befestigungslöchern für eine sichere Installation. Ein Zementwerk erreichte eine Verfügbarkeit von 99,8 % in seinem Materialtransportsystem, nachdem unsere Auskleidungsplatten mit ihrer gleichbleibenden Maßgenauigkeit implementiert wurden.
