Nachdem ich 30 Jahre lang beobachtet habe, wie sich Brennhilfsmittel unter thermischer Belastung verziehen und reißen, habe ich ein tiefes Verständnis dafür entwickelt, was mit der richtigen Keramiktechnik erreicht werden kann. Die hochreine Keramikplatte aus 99 % Aluminiumoxid mit Nut für Brennöfen von NBRAM stellt den Gipfel der thermischen Verarbeitungstechnologie dar und bietet unübertroffene Stabilität in Umgebungen, in denen geringere Materialien einfach kapitulieren. Unsere Zusammensetzung aus 99 % Aluminiumoxid bietet eine außergewöhnliche Temperaturwechselbeständigkeit und mechanische Festigkeit, die auch bei schnellen Temperaturwechseln die Dimensionsstabilität beibehält. Die präzisionsgefertigten Rillen bieten optimale Unterstützung und Gasströmung für verschiedene Ofenanwendungen und sorgen so für gleichbleibende Ergebnisse bei jeder Charge. Wenn Sie Brennhilfsmittel kaufen müssen, die den brutalen Bedingungen der Hochtemperaturverarbeitung tatsächlich standhalten, bieten unsere gerillten Aluminiumoxidplatten die Zuverlässigkeit, die die Produktion von unvorhersehbaren zu konstant hervorragenden Ergebnissen macht.
Die Lösung von Herausforderungen bei der thermischen Verarbeitung ist meine berufliche Obsession, seit ich miterlebt habe, wie eine ganze Charge hochwertiger Keramik durch verzogene Brennhilfsmittel zerstört wurde. Diese Erfahrung veranlasste mich, Ofenplatten zu entwickeln, die auch unter extremen Bedingungen ihre Integrität bewahren. Der Ansatz von NBRAM für Ofenplatten aus hochreinem Aluminiumoxid beinhaltet nicht nur das Verständnis der Materialwissenschaft, sondern auch der realen thermischen Dynamik und mechanischen Belastungen, denen Ofenhilfsmittel standhalten müssen. Bei der Entwicklung dieser Platten berücksichtigen wir alles, von der Anpassung der Wärmeausdehnung bis hin zu Rillendesigns, die die Wärmeübertragung optimieren – weil ich zu viele theoretisch perfekte Keramiken in tatsächlichen Ofenumgebungen versagen sah.
Ich werde nie den Porzellanhersteller vergessen, der aufgrund von Verformungen und Verunreinigungen ständig seine Ofenregale austauschen musste. Bis wir unsere gerillten Aluminiumoxidplatten einführten, stiegen die Ausschussquoten in die Höhe. Das Schöne an diesen Platten liegt in ihrer Fähigkeit, bei wiederholten Temperaturwechseln ihre Ebenheit beizubehalten – ich habe gesehen, dass sie Temperaturen von bis zu 1750 °C standhalten, ohne durchzuhängen oder sich zu verformen. Die präzise gefertigten Rillen dienen mehreren Zwecken: Sie ermöglichen eine gleichmäßige Wärmeverteilung, erleichtern den Gasfluss beim Brennen und bieten Befestigungspunkte für verschiedene Brennhilfsmittelkonfigurationen.
Wir haben diese Platten erfolgreich in allen Bereichen eingesetzt, von der technischen Keramikproduktion bis hin zu Hochtemperatur-Wärmebehandlungsanwendungen. Ein Kunde aus der Halbleiterindustrie berichtete von einer Reduzierung des Waferverzugs um 60 %, nachdem er auf unsere hochreine Keramikplatte aus 99 % Aluminiumoxid mit Nut für den Brennofen umgestiegen war, dank der außergewöhnlichen thermischen Gleichmäßigkeit, die sie bieten. Die porenfreie Oberfläche verhindert die Kontamination empfindlicher Materialien und macht sie ideal für Anwendungen, bei denen Reinheit im Vordergrund steht.
Im Herstellungsprozess dieser Ofenplatten verwandeln wir rohes Aluminiumoxid in Meisterwerke der thermischen Verarbeitung. Wir beginnen mit 99,6 % reinem Aluminiumoxidpulver, das einer strengen Qualitätskontrolle unterzogen wird – ich habe durch teure Fehler gelernt, dass selbst geringfügige Verunreinigungen bei hohen Temperaturen zu katastrophalen Ausfällen führen können. Beim Pressvorgang kommen hydraulische Pressen mit präzise gesteuerten Druckprofilen zum Einsatz, um die für eine optimale thermische Leistung erforderliche Dichte zu erreichen. Jede Platte wird einzeln gepresst, um eine durchgehend gleichmäßige Dichte zu gewährleisten und Schwachstellen zu beseitigen, die zu thermischen Spannungsrissen führen.
Der Brennvorgang erfolgt in speziell entwickelten Öfen mit Temperaturprofilen, die ich nach der Analyse unzähliger ausgefallener Keramikbauteile persönlich optimiert habe. Wir halten die Temperaturen innerhalb von ±3 °C des Ziels, um ein ordnungsgemäßes Sintern und Kristallwachstum sicherzustellen. Jede fertige Platte wird einem Laser-Ebenheitstest unterzogen, um etwaige Verwerfungen zu erkennen, die die Leistung im Ofen beeinträchtigen könnten. Die Rillenbearbeitung erfolgt mit diamantbestückten Werkzeugen, die eine Präzision von 0,05 mm gewährleisten – eine Toleranz, auf der ich bestand, nachdem ich gesehen hatte, wie unvollkommene Rillen zu heißen Stellen und ungleichmäßiger Erwärmung führen.
Lassen Sie mich Ihnen die Zahlen nennen, die diese Ofenplatten zu Industriestandards machen. Unsere hochreine Keramikplatte aus 99 % Aluminiumoxid mit Nut für einen Ofengehalt von mindestens 99,6 % gewährleistet außergewöhnliche chemische Stabilität und Korrosionsbeständigkeit. Die Dichte wird präzise auf 3,85–3,90 g/cm³ eingestellt, um sowohl die Thermoschockbeständigkeit als auch die mechanische Festigkeit zu optimieren. Der Wärmeausdehnungskoeffizient beträgt 7,5–8,0 × 10⁻⁶/K und sorgt so für eine hervorragende Dimensionsstabilität bei Temperaturschwankungen.
Die maximale Betriebstemperatur erreicht 1750 °C in oxidierenden Atmosphären und 1900 °C in reduzierenden Atmosphären. Die Druckfestigkeit übersteigt 2200 MPa, sodass diese Platten schwere Lasten ohne Verformung tragen können. Die Thermoschockbeständigkeit ermöglicht Aufheiz- und Abkühlraten von bis zu 200 °C/Stunde ohne Rissbildung. Die Standardgrößen reichen von 300 x 300 mm bis 600 x 600 mm mit Dicken von 15 mm bis 30 mm, alle mit präzisionsgefertigten Rillen, die für verschiedene Ofenanwendungen optimiert sind.
